کنترل هزینه های تولید همواره یکی از چالش های اساسی صنایع بوده است. زمانی که صحبت از بهای تمام شده استاندارد، مدیریت سربار کارخانه و تحلیل انحرافات هزینه می شود، نقش سیستم های دقیق و منسجم در تعیین قیمت واقعی محصول بیش از پیش دیده می شود. بسیاری از مشکلات خطوط تولید ناشی از عدم توجه به نرخ جذب سربار، مدیریت نا مناسب مواد اولیه و نبود گزارش های قابل اعتماد در بخش تولید است.
در این مقاله بررسی می کنیم چگونه یک ساختار اصولی هزینه یابی می تواند تا چند درصد انحرافات تولید را کاهش دهد.
در بسیاری از واحد های تولیدی، نبود یک سیستم محاسبه بهای تمام شده منسجم باعث افزایش خطا در گزارش دهی و تصمیم گیری می شود. استفاده از روش هایی مانند هزینه یابی جذبی، هزینه یابی مستقیم یا مدل های پیشرفته تر نظیر هزینه یابی ABC و هزینه یابی مبتنی بر فعالیت زمان محور TDABC به سازمان کمک می کند مرکز هزینه ها را شفاف کرده و اثر هر عملیات را بر قیمت نهایی محصول اندازه گیری کند.
این شفافیت امکان کنترل گردش مواد اولیه، بررسی نرخ مصرف مواد، تحلیل حاشیه سود عملیاتی و ارزیابی عملکرد مرکز هزینه و سود را فراهم می کند.
نتیجه افزایش دقت گزارش ها و کاهش خطا های انسانی است که مستقیم بر کاهش انحرافات اثر می گذارد.
یکی از مهم ترین منابع انحراف در فرآیند تولید، کنترل نشدن مناسب سربار کارخانه است. بسیاری از کارخانه ها تنها مواد مستقیم را مدیریت می کنند اما سربار نقش تعیین کننده تری در بهای تمام شده دارد.
زمانی که گزارش هزینه واقعی، نرخ های جذب، مصرف انرژی، هزینه نگهداری تجهیزات، ظرفیت مصرف شده و ظرفیت بلا استفاده در کنار هم تحلیل شوند، الگو های دقیق تری از رفتار هزینه به دست می آید.
به عنوان مثال، اگر تراز تولید – مصرف در برخی خطوط همخوان نباشد، سیستم قادر است محل ایجاد هزینه اضافی را شناسایی کند و هشدار بدهد.
به کمک این تحلیل ها، مدیریت تولید می تواند ظرفیت را بهینه سازی کرده و هزینه های سربار را کنترل کند. نتیجه، کاهش مشهود انحرافات و افزایش دقت گزارش های بهای تمام شده است.
در صنایع مرحله ای مانند فولاد، پتروشیمی، استفاده از روش هزینه یابی مرحلهای باعث یکپارچگی داده ها و دسترسی به اطلاعات دقیق از هر مرحله می شود. در مقابل، صنایع پروژه محور و تولیدات متنوع از روش هزینه یابی سفارش کار بهره می برند تا بهای تمام شده هر سفارش را جداگانه محاسبه کنند.
ترکیب این روش ها با مدل های ارزیابی موجودی مانند FIFO و LIFO باعث افزایش دقت در ثبت ارزش مواد اولیه و محاسبه سود آوری می شود.
این سیستم ها امکان تحلیل بهای تمام شده محصول جدید و محاسبه بهای تمام شده خدمات را نیز فراهم کرده و در نتیجه دید واقعی تری از وضعیت تولید ارائه می دهند.
برنامه ریزی صحیح مواد از طریق MRP نقش مهمی در کنترل مدیریت ضایعات تولید و کاهش هزینه دارد. وقتی میزان مواد مورد نیاز، زمان تأمین و سطح موجودی به درستی مدیریت شود، اتلاف مواد کاهش یافته و خطا های مصرف نا متعارف کنترل می شود.
از سوی دیگر، توجه به مدیریت ظرفیت تولید و شناسایی ظرفیت بلا استفاده کمک می کند هزینه های سربار کاهش یابد و تخصیص هزینه ها منصفانه تر انجام شود.
این دو بخش زمانی بیشترین اثر را دارند که در کنار سیستم گزارش گیری دقیق و بررسی روزانه روند تولید استفاده شوند.
شرکت راهکار سیستم سامان با ارائه ماژول های تخصصی حسابداری صنعتی که با ERP یکپارچه شده اند، امکان مدیریت دقیق بخش هایی مانند کنترل هزینه های سربار، تحلیل مصرف مواد، ارزیابی موجودی و محاسبه بهای تمام شده را فراهم می کند.
نرم افزار S2S این شرکت در صنایع مختلف به گونه ای طراحی شده که بتوانند مدل های هزینه یابی ABC، TDABC، محاسبه انحرافات، بررسی ظرفیت و مدیریت خطوط تولید را پوشش دهند.
به همین دلیل بسیاری از سازمان ها برای کاهش خطا، افزایش شفافیت و در نهایت مدیریت سود آوری محصول به سامانه های این شرکت تکیه می کنند.
کاهش چند درصدی انحرافات تولید فقط با مدیریت مواد یا بررسی سطح موجودی امکان پذیر نیست. باید مجموعه ای از ابزار ها شامل سیستم محاسبه بهای تمام شده، تحلیل سربار کارخانه، مدیریت ظرفیت، مدل های هزینه یابی پیشرفته و بررسی دقیق گردش مواد در کنار هم پیاده سازی شوند.
راهکار هایی که شرکت راهکار سیستم سامان ارائه کرده، به سازمان ها کمک می کند این فرآیند ها را یکپارچه کرده و تصویری کامل از جریان هزینه ایجاد کنند. نتیجه کاهش خطا، افزایش سود و تصمیم گیری دقیق مدیریتی است.
میدان صادقیه، بلوار اشرفی اصفهانی، خ پیامبر شرقی، خ شاهد، کوچه وحدت ۴، پ ۸، ط ۵
تلفن دفتر مرکزی : ۴۷۵۸۷۲۰۰ (۰۲۱)
تلفن دفتر فروش: ۴۷۵۸۷۰۰۰ (۰۲۱)
شرکت راهکار سیستم سامان از به هم پیوستن جمعی از مشاوران و مجریان سیستمهای مدیریت کیفیت، مالی و تولید از یک سو و متخصصین و کارشناسان خبره در حوزه فنآوری اطلاعات از سوی دیگر تأسیس شد.